51吃瓜

В ответ на более скрытую проблему цифрового проектирования ошибок обработки листового металла в Шэньяне были проанализированы ошибки, возникающие в процессе моделирования, и возможные меры по устранению, а также проанализированы проблемы накопления ошибок в измерениях с ЧПУ. Кроме того, были проанализированы результаты идеального соответствия облака точки измерения Z поверхности детали и даны новые критерии оценки ошибок. Благодаря вышеуказанным мерам можно уменьшить погрешность обработки деталей и повысить пропускную способность деталей.

Ошибки, возникающие при выполнении равноудаленных поверхностей, и способы их устранения:

Мы используем программное обеспечение CATIA для анализа с 1. При обработке листового металла толщиной 016 мм было обнаружено, что в некоторых местах толщина составляет 1,021 мм, разница 0005 мм, что указывает на ошибку при использовании функции равноудаленной поверхности в качестве равноудаленной поверхности. Чтобы уменьшить погрешность и достичь точности, требуемой проектом, мы должны, во - первых, подтвердить, что Z - большое отклонение поверхности смещения находится в пределах допустимого в проекте диапазона ошибок, а во - вторых, когда требуется многократное смещение, если это возможно, использовать первоначальную поверхность для каждого смещения, а не предыдущую поверхность смещения.

Ошибки, вызванные неправильным выбором контрольной базы:

Для шин обработки листового металла с ЧПУ контрольные показатели, зарезервированные выше, часто не являются эталонными для проектирования, эти эталоны являются обработанными характеристиками в процессе обработки с ЧПУ, и их погрешность по отношению к исходным условиям проектирования шин является ошибкой обработки шин. После того, как вся обработка шины завершена, из - за накопления допусков, что приводит к тому, что край шины, внешний вид и т. Д. Ошибка относительно контрольной базы измерения в два раза превышает проектный допуск. Допуск к форме детали равен 0. 25 мм, проектный допуск шины 0. 08 мм, в результате вышеуказанных причин размер формы относительно измеренной опоры становится 0,16 мм, что может легко привести к искажению результатов измерений на запчасти.

Чтобы уменьшить погрешность, исходные условия измерений должны соответствовать исходным условиям проектирования. Кроме того, при измерении облака точки измерения и Z - оптимального соответствия поверхности детали, запись ультра - почти наименьшего преобразования также может улучшить скорость прохождения обработки листового металла.

Статья взята из Интернета, пожалуйста, свяжитесь со мной, если у вас есть вопросы, чтобы удалить!