51吃瓜

Na trepnjavanju oka, radio sam CNC lathe deset godina i sakupljao sam neke ma?inske vje?tine i iskustvo u CNC-ovima.?elio bih razmjeniti ideje sa svojim kolegama. Zbog ?esto zamjene ma?inskih delova i ograni?enih stanja fabrike, programirali smo, provjeravali alate, odbacivanje i zavr?avali ma?inu delova u proteklih desetlje?a. (Autor/Li Neng)

1,Programiranja vje?tina: Zbog visokog preciznog zahteva na?e fabrike za obra?ene proizvode treba razmotriti sljede?e faktore u programiranju:

1. Proveravanje sekvence delova:

Prvo bu?ite i onda ispla?ite kraj (to je kako bi sprije?ili smanjenje materijala tokom bu?enja);

Prvi te?ak auto, onda dobar auto (to je da se osigura ta?nost delova);

Prvo procesiraj one sa ve?im tolerancijama, a zatim procesiraj one sa manjim tolerancijama (to osigurava da povr?ina veli?ine malog tolerancije ne ogreba i sprje?ava deo deformacije).

2. Izaberite razumnu brzinu, stopu hrane i smanjenje dubine na osnovu te?kosti materijala:

1) Izaberite ugljikove ?eli?ne materijale sa visokom brzinom, visokom stopom hrane i velikom dubinom rezanja. Na primjer: 1Gr11, odaberite S1600, F0.2 i dubinu rezanja od 2mm;

2) Izaberite nisku brzinu, nisku stopu hrane i male dubine smanjenja za te?ke rasporede. Na primjer: GH4033, odaberite S800, F0,08 i dubinu rezanja od 0,5mm;

3) Titanijski alloj treba odabrati sa niskom brzinom, visokom stopom hrane i malam dubinom smanjenja. Na primjer, za Ti6, odaberite S400, F0.2 i dubinu rezanja od 0,3mm. Uzimaju?i obradu odre?enog dela kao primjer: materijal je K414, koji je vrlo te?ak materijal. Nakon vi?estrukih testova, kona?no je izabran kao S360, F0,1 i dubina rezanja od 0,2 da bi proizvela kvalifikovani deo.

2, tehnika za poravnanje no?eva se podijelja u instrument za poravnanje no?eva i direktno poravnanje no?eva. Ve?in a krugova u na?oj fabrici nemaju ure?aj za poravnanje alata i zahtevaju direktno poravnanje alata. Slede?e tehnike za poravnanje alata se odnose na direktno poravnanje alata.

Prvo, odaberite sredi?te desnog kraja lica dijela kao to ?ku poravnanja alata i postavite ga kao nulu to?ku. Nakon ?to se ure?aj vrati na poreklo, svaki alat koji treba da se koristi poravnan je sredi?tem desnog kraja lica dijela kao nulu to?ku; Kada alat do?e u kontakt sa desnim krajem lica, unos Z0 i klikni na dugme za mjerenje. Vrijednost kompenzacije alata ?e automatski zapisati mjerenu vrijednost, ukazuju?i na to da je Z-osi ispravno prilago?ena. X-osi je za presjekanje ispitivanja, a kada koristi alat za prilagodbu vanjskog kruga dela, unos x20 za mjerenje vrijednosti vanjskog kruga dela prilago?enog (kao ?to je x bio 20mm). Kliknite na dugme za mjerenje i vrijednost kompenzacije ?e automatski zapisati mjerenu vrijednost. U ovom trenutku, X-osi je tako?e ispravno prilago?ena; Ova metoda poravnanja alata, ?ak i ako je ure?aj isklju?en, ne?e promijeniti vrijednost poravnanja nakon uklju?enog i ponovnog pokretanja energije. To je odgovaraju?e za veliku skalu i dugoro?nu proizvodnju istog dela, tokom kojeg se lathe ne mora uklju?iti.

3, ve?tine za raspore?ivanje: nakon programiranja i pore?ivanja alata, delovi moraju biti testirani i raspore?ivani. Da bi se sprije?ili gre?ke u pore?ivanju program a i alata, ?to bi moglo uzrokovati nesre?e sudara, prvo bismo trebali izvr?iti praznu simulaciju strojeva. U koordinacijskom sistemu alata, alat treba da se premesti desno sa 2-3 puta ukupnom du?inom dela u ukupnom delu; Zatim po?nite simulirati ma?ine. Nakon zavr?etka simulacije, potvrdite da je program i prilagodba alata ispravna, a zatim po?nite da ma?iniraju delove. Nakon ?to je prvi deo ma?ine, sami provjerite i potvrdite da je kvalifikovan, a zatim na?ite posve?enog inspektora da ga inspektuje. Samo nakon posve?enog inspektora potvrdi da je kvalifikovan mo?e da se oslobodi.

4. Nakon ?to je prvi deo presjeka ispitivanja zavr?en, obra?eni deoovi moraju biti masovno proizvedeni. Me?utim, kvalifikacija prvog komada ne zna?i da ?e cijela grupa delova biti kvalifikovana, jer tokom obra?ivanja, razli?iti obra?iva?ki materijali uzrokovati obuku alata. Materije za proizvodnju majke imaju manje obuke alata, dok tvrdi obra?iva?ki materijali imaju br?e obuke alata. Stoga je tokom obra?ivanja potrebno provoditi ?este inspekcije i vremenski pove?ati ili smanjiti vrijednost kompenzacije alata kako bi osigurali kvali

Uzimaju?i odre?enu ulogu kao primjer, obra?iva?ki materijal je K414, sa ukupnom du?inom obra?ivanja od 180mm. Zbog ekstremno te?kog materijala, obuka alata je vrlo brza tokom obra?ivanja. Od po?etne ta?ke do krajnje ta?ke, mala odstupanja od 10-20mm ?e biti proizvedena zbog obuke alata. Stoga moramo ru?no dodati malu odstupanje od 10-20mm u programu kako bi osigurali kvalifikaciju dela.

Kratko, osnovni princip obrade je prva te?ka ma?ina, uklanjanje prevelikog materijala iz radnog dela, a zatim preciznu ma?inu; Vibracija treba izbjegavati tokom obrade; Postoji mnogo razloga za izbjegavanje vibracije uzrokovane termalnom deformacijom tijekom obrade radnih delova, koje bi mogle biti uzrokovane prekomjernom optere?enju; Mo?da je rezonans izme?u strojnog alata i radnog dela, ili nedovoljno krutosti strojnog alata, ili mo?e biti uzrok pasivnosti alata. Mo?emo smanjiti vibraciju sljede?im metodama: Smanjite stopu lateralne hrane i dubinu ma?ine, provjerite da li je sklapanje radnih delova sigurno, pove?ajte brzinu alata, koja mo?e smanjiti rezonans smanjuju?i brzinu. Osim toga, provjerite da li je potrebno zameniti alat novom.

5. Iskustvo sprje?avanja sudara izme?u strojnih alata veoma o?te?uje preciznost strojnih alata, a uticaj se razlikuje za razli?ite vrste strojnih alata. Uglavnom, to ima ve?i uticaj na strojne alate sa slabom krstom. Dakle, za visoke precizne koli?ine CNC, sudar mora biti apsolutno eliminisan, dok je operator pa?ljiv i gospodar odre?ene metode protiv sudara, sudar mo?e biti potpuno sprije?en i izbegavan.

Glavni razlog sudara:

Prva je pogre?ka ulaska dijamanta i du?ina alata za rezanje;

Drugo, postoje gre?ke u uklju?enju dimenzija i drugih povezanih geometrijskih dimenzija radnog dela, kao i gre?ke u po?etnoj poziciji radnog dela;

Tre?e, sistem koordinacije radnih delova strojnog alata je nepravedno postavljen, ili nula ta?ka strojnog alata se resetira tokom procesa strojnog alata, ?to je rezultiralo promjenama. Sukobi strojnih alata se uglavnom de?avaju tokom brzog pokreta strojnog alata, a opasnosti takvih sudara su tako?e najve?i, ?to bi trebalo biti apsolutno izbjegavanje.

Operatori bi trebali obratiti posebnu pa?nju na po?etnu fazu izvr?enja programa i zamjene alata. Ako se program pogre?no redigira ili se dijamant i du?ina alata uklju?uju pogre?no, mo?da ?e se dogoditi sudar. Na kraju faze programa, ako je sekvencija povla?enja osne CNC-a pogre?na, mo?da se dogodi i sudar.

Da bi izbjegao spomenuti sudar, operator bi trebao potpuno iskoristiti funkcije lica svojih karakteristika kada radi strojni alat, posmatrati postoje li neke abnormalne pokrete, iskre, buke, abnormalne zvuke, vibracije ili spaljene mirise. Ako se na?e neke abnormalne situacije, program treba odmah prestati. Ma?inska alat mo?e nastaviti raditi samo nakon re?enja problema sa krevetom.

Kratko, upravljanje operacijskim vje?tinama alata CNC-a je postupan proces i ne mo?e se posti?i preko no?i. Na osnovu upravljanja osnovnim operacijama ma?inskih alata, osnovnim znanjem mehani?kog procesa i osnovnim znanjem programiranja. Operacione vje?tine alata CNC-a nisu popravljene, zahtevaju operatoru da potpuno iskoristi svoju ma?tu i sposobnost na rukama u organi?koj kombinaciji, ?to je inovativni rad.