51吃瓜

P? ett ?gonblick har jag k?rt en CNC-svarv i tio ?r och har samlat p? mig lite bearbetningsf?rm?ga och erfarenhet av CNC-svarvar och vill utbyta idéer med mina kollegor. P? grund av frekventa byten av bearbetade delar och begr?nsade fabriksf?rh?llanden har vi programmerat, verktygskontroll, fels?kning och f?rdigst?llt bearbetningen av delar sj?lva under det senaste decenniet. Sammanfattningsvis kan v?ra operativa f?rdigheter delas in i f?ljande punkter. (F?rfattare/Li Neng)

1,Programmering f?rdigheter: P? grund av h?g precision krav p? v?r fabrik f?r bearbetade produkter, m?ste f?ljande faktorer beaktas vid programmering:

1. Bearbetningssekvens av delar:

Borra f?rst och platta sedan ?nden (detta ?r f?r att f?rhindra materialkrympning under borrning);

F?rst grov bil, sedan fin bil (detta ?r f?r att s?kerst?lla noggrannheten hos delarna);

Bearbeta f?rst de med st?rre toleranser och bearbeta sedan de med mindre toleranser (detta s?kerst?ller att ytan p? den lilla toleransstorleken inte repas och f?rhindrar deformation av delar).

2. V?lj en rimlig hastighet, matningshastighet och sk?rdjup baserat p? materialets h?rdhet:

1) V?lj kolst?lmaterial med h?g hastighet, h?g matningshastighet och stort sk?rdjup. Till exempel: 1Gr11, v?lj S1600, F0.2 och ett sk?rdjup p? 2mm;

2) V?lj l?g hastighet, l?g matningshastighet och litet sk?rdjup f?r h?rda legeringar. Till exempel: GH4033, v?lj S800, F0.08 och ett sk?rdjup p? 0,5 mm;

3) Titanlegering b?r v?ljas med l?g hastighet, h?g matningshastighet och litet sk?rdjup. F?r Ti6 v?ljer du till exempel S400, F0.2 och ett sk?rdjup p? 0,3 mm. Med bearbetning av en viss del som ett exempel: materialet ?r K414, som ?r ett mycket h?rt material, och efter flera tester valdes det slutligen ut som S360, F0.1, och ett sk?rdjup p? 0,2 f?r att producera en kvalificerad del.

2,Kniv justering teknik ?r uppdelad i kniv justering instrument och direkt kniv justering. De flesta svarvarna i v?r fabrik har ingen verktygsjusteringsanordning och kr?ver direkt verktygsjustering.F?ljande verktygsjusteringstekniker avser direkt verktygsjustering.

V?lj f?rst mitten av den h?gra ?nden av delen som verktygsjusteringspunkt och st?ll in den som nollpunkt. N?r verktygsmaskinen ?terg?r till ursprunget, justeras varje verktyg som beh?ver anv?ndas med mitten av den h?gra ?nden av delen som nollpunkt. N?r verktyget kommer i kontakt med den h?gra ?nden, mata in Z0 och klicka p? m?tknappen. Verktygets kompensationsv?rde registrerar automatiskt det uppm?tta v?rdet, vilket indikerar att Z-axeln ?r korrekt inst?lld. X-axeln ?r f?r provsk?rning, och n?r verktyget anv?nds f?r att justera den yttre cirkeln av delen, mata in x20 f?r att m?ta den yttre cirkelns v?rde f?r den del som justeras (t.ex. x ?r 20mm). Klicka p? m?tknappen, och kompensationsv?rdet registrerar automatiskt det uppm?tta v?rdet. Vid denna punkt ?r X-axeln ocks? justerad korrekt; Denna verktygsjusteringsmetod ?ndrar inte justeringsv?rdet efter p?slagning och omstart, ?ven om verktygsmaskinen ?r avst?ngd, utan l?mpar sig f?r storskalig och l?ngsiktig produktion av samma del, d?r svarven inte beh?ver justeras.

3,Fels?kning f?rdigheter: Efter programmering och justering av verktyget, m?ste delarna testas och fels?kning. F?r att f?rhindra fel i programmet och verktygsjustering, som kan orsaka kollisionsolyckor, b?r vi f?rst utf?ra tomma slag simulering bearbetning. I koordinatsystemet av verktygsmaskinen, b?r verktyget flyttas till h?ger med 2-3 g?nger den totala l?ngden p? delen som helhet; B?rja sedan simulera bearbetningen. N?r simuleringsbearbetningen ?r klar, bekr?fta att programmet och verktygsjusteringen ?r korrekt, och b?rja sedan bearbeta delarna. N?r den f?rsta delen av delen har bearbetats, sj?lvkontrollera och bekr?fta att den ?r kvalificerad, och hitta sedan en s?rskild inspekt?r f?r att inspektera den. F?rst efter att den s?rskilda inspekt?ren har bekr?ftat att den ?r kvalificerad kan fels?kningen slutf?ras.

4,N?r den f?rsta delen av provsk?rning ?r klar, de bearbetade delarna m?ste massproduceras. Kvalifikationen av den f?rsta delen betyder dock inte att hela partiet av delar kommer att kvalificeras, eftersom under bearbetningen, olika bearbetningsmaterial kommer att orsaka verktygsslitage. Mjuk bearbetningsmaterial har mindre verktygsslitage, medan h?rda bearbetningsmaterial har snabbare verktygsslitage. D?rf?r, under bearbetningen, ?r det n?dv?ndigt att genomf?ra t?ta inspektioner och i tid ?ka eller minska verktygskompensationsv?rdet f?r att s?kerst?lla kvalificeringen av delarna.

Med en viss del som exempel ?r bearbetningsmaterialet K414, med en total bearbetningsl?ngd p? 180mm. P? grund av det extremt h?rda materialet ?r verktygsslitaget mycket snabbt under bearbetningen. Fr?n b?rjan till slutpunkten genereras en liten avvikelse p? 10-20mm p? grund av verktygsslitage. D?rf?r m?ste vi manuellt l?gga till en liten avvikelse p? 10-20mm i programmet f?r att s?kerst?lla att komponenten kvalificeras.

Kort sagt ?r den grundl?ggande principen f?r bearbetning att f?rst grov maskin, ta bort ?verfl?digt material fr?n arbetsstycket och sedan precisionsmaskin; Vibrationer b?r undvikas under bearbetningen. Det finns m?nga sk?l att undvika vibrationer orsakade av termisk deformation under bearbetning av arbetsstycket, vilket kan bero p? ?verdriven belastning; Det kan vara resonans mellan verktygsmaskinen och arbetsstycket, eller otillr?cklig styvhet hos verktygsmaskinen, eller det kan bero p? verktygspassivering. Vi kan minska vibrationer med f?ljande metoder:; Minska den laterala matningshastigheten och bearbetningsdjupet, kontrollera om arbetsstyckets fasts?ttning ?r s?ker, ?ka verktygshastigheten, vilket kan minska resonansen genom att s?nka hastigheten, kontrollera dessutom om det ?r n?dv?ndigt att byta ut verktyget mot ett nytt.

5,Erfarenheten av att f?rhindra kollisioner mellan verktygsmaskiner kraftigt skadar noggrannheten av verktygsmaskiner, och effekten varierar f?r olika typer av verktygsmaskiner.Generellt sett har det en st?rre inverkan p? verktygsmaskiner med svag styvhet. S? l?nge f?raren ?r f?rsiktig och beh?rskar vissa kollisionsmetoder, kan kollisioner helt f?rhindras och undvikas.

Huvudorsaken till kollisioner:

Ett ?r inmatningsfelet f?r sk?rverktygets diameter och l?ngd;

F?r det andra finns det fel i inmatningen av arbetsstyckets dimensioner och andra relaterade geometriska dimensioner, liksom fel i arbetsstyckets ursprungliga placering;

F?r det tredje ?r arbetsstyckets koordinatsystem felaktigt inst?llt, eller nollpunkten p? verktygsmaskinen ?terst?lls under bearbetningsprocessen, vilket resulterar i f?r?ndringar. Maskinkollisioner intr?ffar oftast under verktygsmaskinens snabba r?relse, och riskerna f?r s?dana kollisioner ?r ocks? st?rst, vilket absolut b?r undvikas.

Operat?rer b?r d?rf?r ?gna s?rskild uppm?rksamhet ?t det inledande skedet av programk?rning och verktygsbyte. Om programmet redigeras felaktigt eller verktygsdiametern och l?ngden anges felaktigt, ?r det troligt att kollisioner intr?ffar. I programmets slutskede kan kollisioner ocks? intr?ffa om sekvensen av CNC-axelns upprullnings?tg?rd ?r felaktig.

F?r att undvika de ovan n?mnda kollisionerna b?r operat?ren fullt ut utnyttja funktionerna i sina ansiktsdrag n?r maskinen anv?nds, observera om det finns n?gra onormala r?relser, gnistor, buller, onormala ljud, vibrationer eller br?nd lukt. Om n?gon onormal situation uppt?cks b?r programmet stoppas omedelbart, verktygsmaskinen kan endast forts?tta att fungera efter att s?ngproblemet ?r l?st.

Kort sagt, beh?rska driftf?rm?gan hos CNC-verktygsmaskiner ?r en gradvis process och kan inte uppn?s ?ver en natt. Den bygger p? att beh?rska grundl?ggande drift av verktygsmaskiner, grundl?ggande kunskaper om mekanisk bearbetning och grundl?ggande programmeringskunskap. Driftsf?rm?gan hos CNC-verktygsmaskiner ?r inte fasta, de kr?ver att operat?ren fullt ut utnyttjar sin fantasi och hands-on f?rm?ga i en organisk kombination, vilket ?r ett innovativt arbete.