51吃瓜

Na trep?em oka, radim CNC lathe deset godina i skupio sam neke strojne vje?tine i iskustvo u CNC-ovima.?elio bih razmjeniti ideje sa svojim kolegama. Zbog ?esto zamjene strojnih dijelova i ograni?enih uvjeta tvornice, programirali smo, provjeravali alate, debugiranje i zavr?avali strojeve dijelova u posljednjih desetlje?a. U sa?etku, na?e operativne vje?tine mogu biti podeljene u sljede?e ta?ke. (Autor/Li Neng)

1. Programiranja vje?tina: Zbog visokog preciznog zahtjeva na?e fabrike za obra?ene proizvode potrebno je razmotriti sljede?e faktore u programiranju:

1. Proizvodnja sekvence dijelova:

Prvo bu?ite i zatim ispla?ite kraj (to je kako bi sprije?ili smanjenje materijala tijekom bu?enja);

Prvi te?ak auto, zatim dobar auto (to je da se osigura preciznost dijelova);

Prvo obraditi one s ve?im tolerancijama, a zatim obraditi one s manjim tolerancijama (to osigurava da povr?ina veli?ine malog tolerancije ne ogreba i sprje?ava dijelom deformacije).

2. Izaberite razumnu brzinu, stopu hrane i smanjenje dubine na temelju te?kosti materijala:

1) Izaberite ugljikove ?eli?ne materijale sa visokom brzinom, visokom stopom hrane i velikom dubinom smanjenja. Na primjer: 1Gr11, odaberite S1600, F0.2 i dubinu rezanja od 2mm;

2) Izaberite nisku brzinu, nisku brzinu hrane i male dubine rezanja za te?ke priloge. Na primjer: GH4033, odaberite S800, F0,08 i dubinu rezanja od 0,5mm;

3) Titanijski alloj treba odabrati s niskom brzinom, visokom stopom hrane i malam dubinom smanjenja. Na primjer, za Ti6, odaberite S400, F0,2 i dubinu rezanja od 0,3mm. Uzimaju?i obradu odre?enog dijela kao primjer: materijal je K414, koji je vrlo te?ak materijal. Nakon vi?estrukih testova, kona?no je izabran kao S360, F0, 1 i dubina presjeka od 0, 2 kako bi proizvela kvalificirani dio.

2. Tehnika za poravnanje no?eva podijeljena je u instrument za poravnanje no?eva i direktno poravnanje no?eva. Ve?in a krugova u na?oj fabrici nemaju ure?aj za poravnanje alata i zahtijevaju izravno poravnanje alata. Sljede?e tehnike za poravnanje alata se odnose na izravno poravnanje alata.

Prvo, odaberite sredi?te desnog kraja lica dijela kao to ?ku poravnanja alata i postavite ga kao nulu to?ku. Nakon ?to se ure?aj vrati na podrijetlo, svaki alat koji se mora koristiti poravnan je sredi?tem desnog kraja lica dijela kao nulu to?ku; Kada alat do?e u kontakt s desnim krajem lica, ulazi Z0 i klikni na dugme za mjerenje. Vrijednost kompenzacije alata ?e automatski zapisati mjerenu vrijednost, ukazuju?i na to da je Z-osi ispravno prilago?ena. X-osi je za presjekanje ispitivanja, a kada koristi alat za prilagodbu vanjskog kruga dijela, ulazi x20 kako bi mjerila vrijednost vanjskog kruga dijela prilago?enog (kao ?to je x bio 20mm). Kliknite na dugme za mjerenje i vrijednost kompenzacije ?e automatski zapisati mjerenu vrijednost. U ovom trenutku, X-osi je tako?er ispravno prilago?ena; Ova metoda uskla?ivanja alata, ?ak i ako je ure?aj isklju?en, ne?e promijeniti vrijednost uskla?ivanja nakon energije uklju?ene i ponovno pokrenuti. Prikladno je za veliku skalu i dugoro?nu proizvodnju istog dijela tijekom kojeg se lathe ne mora uskladiti.

3. Ve?tine raspore?ivanja: nakon programiranja i uskla?ivanja alata, dijelovi moraju biti testirani i raspore?ivani. Da bi se sprije?ili gre?ke u uskla?ivanju program a i alata, ?to bi moglo uzrokovati nesre?e sudara, prvo bismo trebali izvr?iti prazni stroj simulacije udara. U koordinacijskom sustavu alata, alat bi se trebao prebaciti na desno od 2 do 3 puta ukupne du?ine dijela ukupno; Zatim po?nite simulirati strojeve. Nakon zavr?etka simulacije, potvrdite da je program i prilago?enje alata ispravno, a zatim po?nite strojevati dijelove. Nakon ?to je prvi dio dio ure?eno, samooprovjerite i potvrdite da je kvalifikovan, a zatim prona?ite posve?enog inspektora da ga inspekira. Samo nakon posve?enog inspektora potvrdi da je kvalifikovan mo?e biti zavr?en debugging.

4. Nakon ?to je prvi dio presjeka ispitivanja zavr?en, obra?eni dijelovi moraju biti masovno proizvo?eni. Me?utim, kvalifikacija prvog dijela ne zna?i da ?e cijela grupa dijelova biti kvalifikovana, jer tijekom obra?ivanja, razli?iti obra?iva?ki materijali uzrokovati obuku alata. Materije za proizvodnju manje obuke alata, dok tvrdi obra?iva?ki materijali imaju br?e obuke alata. Stoga je tijekom obra?ivanja potrebno provoditi ?este inspekcije i vremenski pove?ati ili smanjiti vrijednost kompenzacije alata kako bi osigurali kvalifikaciju

Uzimaju?i odre?enu ulogu kao primjer, obra?iva?ki materijal je K414, s ukupnom du?inom obra?ivanja od 180mm. Zbog ekstremno te?kog materijala, obuka alata je vrlo brza tijekom obra?ivanja. Od po?etne ta?ke do krajnje ta?ke bit ?e proizvedena mala odstupanja od 10-20mm zbog obuke alata. Stoga moramo ru?no dodati malu odstupanje od 10-20mm u programu kako bi osigurali kvalifikaciju dijela.

Kratko, osnovni princip obrade je prvi te?ak stroj, ukloniti preveliki materijal iz radnog dijela, a zatim precizni stroj; Tokom obrade treba izbjegavati vibraciju; Postoji mnogo razloga za izbjegavanje vibracije uzrokovane termalnom deformacijom tijekom obrade radnih djela, koje mogu biti uzrokovane prekovjerenim teretom; Mo?e biti rezonans izme?u strojnog alata i radnog djela ili nedovoljno krutosti strojnog alata, ili mo?e se uzrokovati passivacijom alata. Mo?emo smanjiti vibraciju sljede?im metodama: Smanjite stopu lateralne hrane i dubinu strojeva, provjerite da li je sklapanje radnog djela sigurno, pove?ajte brzinu alata, koja mo?e smanjiti rezonanciju smanjuju?i brzinu. Osim toga, provjerite da li je potrebno zamijeniti alat novom.

5. Iskustvo sprje?avanja sudara izme?u strojnih alata veoma o?te?uje preciznost strojnih alata i u?inak se razlikuje za razli?ite vrste strojnih alata. Uglavnom, to ima ve?i utjecaj na strojne alate s slabom ?vrsto??u. Dakle, za visoke precizne koli?ine CNC-a, sudar mora biti apsolutno eliminisan. Dok je operator oprezan i gospodar odre?ene metode protiv sudara, sudar mo?e biti potpuno sprije?en i izbjegavan.

Glavni razlog sudara:

Prva je pogre?ka ulaznog prosjeka i du?ina ure?aja za rezanje;

Drugo, postoje gre?ke u uklju?enju dimenzija i drugih povezanih geometrijskih dimenzija radnog djela, kao i gre?ke u po?etnoj poziciji radnog djela;

Tre?e, sistem koordinacije radnih djela strojnog alata je nepravedno postavljen, ili nula to?ka strojnog alata se resetira tijekom procesa strojnog alata, ?to je rezultiralo promjenama. Sukobi strojnih alata uglavnom se doga?aju tijekom brzog pokreta strojnog alata, a opasnosti takvih sudara su tako?er najve?i, ?to bi trebalo biti apsolutno izbjegavanje.

Operatori bi trebali obratiti posebnu pa?nju na po?etnu fazu izvr?enja programa i zamjene alata. Ako se program pogre?no redigira, ili je pre?nik i du?ina alata uklju?en pogre?no, sudar ?e se vjerojatno dogoditi. Na kona?noj fazi programa, ako je sekvencija retrakcije osnice CNC-a pogre?na, mogu se dogoditi i sudar.

Kako bi se izbjegao spomenuti sudar, operator bi trebao potpuno iskoristiti funkcije lica svojih karakteristika kada radi strojni alat, posmatrati postoje li bilo kakvih abnormalnih pokreta, iskrca, buke, abnormalnih zvuka, vibracija ili spaljenih mirisa. Ako se na?e abnormalna situacija, program treba odmah prestati. Stroj mo?e nastaviti raditi samo nakon rije?enja problema s krevetom.

Kratko, upravljanje operacijskim vje?tinama alata CNC-a je postupan proces i ne mo?e se posti?i preko no?i. Na osnovu upravljanja osnovnim operacijama strojnih alata, osnovnim znanjem mehani?kog obrade i osnovnim znanjem programiranja. Operacione vje?tine alata CNC-a nisu fiksirane, zahtijevaju operatora da potpuno iskoristi svoju ma?tu i sposobnost na rukama u organi?koj kombinaciji, ?to je inovativni rad.