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O conceito de precis?o de usinagem

A precis?o do processamento é usada principalmente para o grau de produ??o do produto, e a precis?o do processamento e o erro do processamento s?o termos usados para avaliar os par?metros geométricos da superfície processada. A precis?o de usinagem é medida pelo grau de toler?ncia, e quanto menor o valor da categoria, maior a precis?o; O erro de processamento é expresso numericamente, e quanto maior o valor, maior o erro. Alta precis?o de usinagem significa pequenos erros de usinagem e vice-versa.

Há um total de 20 níveis de toler?ncia de IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 a IT18, entre eles, IT01 representa a maior precis?o de usinagem da pe?a, IT18 representa a menor precis?o de usinagem da pe?a e geralmente IT7 e IT8 s?o de média precis?o de usinagem.

Do ponto de vista da fun??o da pe?a, desde que o erro de processamento esteja dentro da faixa de toler?ncia exigida pelo desenho da pe?a, considera-se garantir a precis?o do processamento.

A qualidade de uma máquina depende da qualidade de usinagem das pe?as e da qualidade de montagem da máquina. A qualidade de usinagem das pe?as inclui duas partes principais: precis?o de usinagem e qualidade de superfície.

A precis?o de usinagem mec?nica refere-se ao grau em que os par?metros geométricos reais (tamanho, forma e posi??o) de uma pe?a usinada correspondem aos par?metros geométricos ideais. A diferen?a entre eles é chamada de erro de usinagem. A magnitude do erro de usinagem reflete o nível de precis?o de usinagem. Quanto maior o erro, menor a precis?o de usinagem e menor o erro, maior a precis?o de usinagem.

Método de ajustamento

(1) Ajustar o sistema de processo

(2) Reduzir erros de máquina-ferramenta

(3) Reduzir erros de transmiss?o na cadeia de transmiss?o

(4) Reduzir o desgaste da ferramenta

(5) Reduzir o estresse e a deforma??o do sistema de processo

(6) Reduzir a deforma??o térmica no sistema de processo

(7) Reduzir o stress residual

Raz?es do impacto

(1) Erro no princípio de processamento

Erro de princípio de processamento refere-se ao erro gerado usando perfis aproximados da l?mina ou rela??es aproximadas de transmiss?o para processamento. Erros de princípio de processamento geralmente ocorrem na usinagem de roscas, engrenagens e superfícies complexas.

No processamento, o processamento aproximado é geralmente usado para melhorar a produtividade e a economia na premissa de que o erro teórico pode atender aos requisitos de precis?o do processamento.

(2) Erro de ajustamento

O erro de ajuste de uma máquina-ferramenta refere-se ao erro causado por ajuste impreciso.

5. Método de medi??o

A precis?o de usinagem adota diferentes métodos de medi??o de acordo com diferentes conteúdos de precis?o de usinagem e requisitos de precis?o. De um modo geral, existem vários tipos de métodos:

(1) De acordo com se o par?metro medido é medido diretamente ou n?o, ele pode ser dividido em medi??o direta e medi??o indireta.

Medi??o direta: medindo diretamente o par?metro medido para obter o tamanho medido. Por exemplo, medir com um paquímetro ou comparador.

Medi??o indireta: Medi??o de par?metros geométricos relacionados ao tamanho medido e obten??o do tamanho medido através do cálculo.

Obviamente, a medi??o direta é mais intuitiva, enquanto a medi??o indireta é mais complicada. Geralmente, quando o tamanho medido ou a medi??o direta n?o podem atender aos requisitos de precis?o, a medi??o indireta deve ser usada.

(2) De acordo com se o valor de leitura do instrumento de medi??o representa diretamente o valor do tamanho medido, ele pode ser dividido em medi??o absoluta e medi??o relativa.

Medi??o absoluta: O valor de leitura representa diretamente o tamanho da dimens?o medida, conforme medido com um paquímetro vernier.

Medi??o relativa: O valor de leitura representa apenas o desvio do tamanho medido em rela??o à quantidade padr?o. Se medir o di?metro de um eixo com um comparador, é necessário primeiro ajustar a posi??o zero do instrumento com um bloco de medi??o e, em seguida, medir. O valor medido é a diferen?a entre o di?metro do eixo lateral e o tamanho do bloco de medi??o, que é chamado de medi??o relativa. De um modo geral, a precis?o relativa da medi??o é maior, mas a medi??o é mais complicada.

(3) De acordo com se a superfície medida está em contato com a cabe?a de medi??o do instrumento de medi??o, pode ser dividida em medi??o de contato e medi??o sem contato.

Medi??o de contato: Existe uma for?a de medi??o quando a cabe?a de medi??o está em contato com a superfície que está sendo contatada e tem um efeito mec?nico. Se medir pe?as com um micr?metro.

Medi??o sem contato: A cabe?a de medi??o n?o entra em contato com a superfície da pe?a medida, e a medi??o sem contato pode evitar a influência da for?a de medi??o nos resultados da medi??o. Tal como usando o método da proje??o, o método da interferência da onda clara para a medida, etc.

(4) De acordo com o número de par?metros medidos de uma só vez, pode ser dividido em medi??o única e medi??o abrangente.

Medi??o única: me?a cada par?metro da pe?a testada separadamente.

Medi??o abrangente: Medi??o dos indicadores abrangentes que refletem os par?metros relevantes das pe?as. Ao medir roscas com um microscópio de ferramenta, o di?metro real do passo, o erro do meio ?ngulo do perfil e o erro cumulativo do passo da rosca podem ser medidos separadamente.

A medi??o abrangente geralmente tem alta eficiência e é mais confiável para garantir a intercambiabilidade de pe?as, e é comumente usada para inspecionar pe?as acabadas. A medi??o única pode determinar o erro de cada par?metro separadamente e é geralmente usada para análise de processo, inspe??o de processo e medi??o de par?metros especificados.

(5) De acordo com o papel da medi??o no processo de usinagem, pode ser dividido em medi??o ativa e medi??o passiva.

Medi??o ativa: A pe?a de trabalho é medida durante o processo de usinagem, e os resultados s?o usados diretamente para controlar o processo de usinagem da pe?a, evitando assim oportunamente a gera??o de resíduos.

Medi??o passiva: Medi??o feita após a usinagem da pe?a de trabalho. Este tipo de medi??o só pode determinar se as pe?as processadas s?o qualificadas e se limita à descoberta e remo??o de resíduos.

(6) De acordo com o estado da pe?a testada durante o processo de medi??o, pode ser dividido em medi??o estática e medi??o din?mica.

Medi??o estática: medir a quietude relativa. Me?a o di?metro com um micr?metro.

Medi??o din?mica: Durante a medi??o, a superfície a ser medida move-se em rela??o ao estado de trabalho simulado da cabe?a de medi??o.

O método de medi??o din?mica pode refletir a situa??o de pe?as que se aproximam do estado de uso, que é a dire??o de desenvolvimento da tecnologia de medi??o.