51吃瓜

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Auf einer CNC-Drehmaschine k?nnen vier Standardgewinde bearbeitet werden: metrisch, Zoll, Modul und radial. Unabh?ngig davon, welche Art von Gewinde bearbeitet wird, muss ein striktes Bewegungsverh?ltnis zwischen Drehspindel und Werkzeug eingehalten werden: Das hei?t, bei jeder Drehung der Spindel (d.h. einer Drehung des Werkstücks) sollte sich das Werkzeug gleichm??ig um einen Führungsabstand (vom Werkstück) bewegen. Durch die Analyse gew?hnlicher Threads wollen wir unser Verst?ndnis für sie verbessern, um sie besser verarbeiten zu k?nnen.

1,Dimensionale Analyse der gew?hnlichen F?den

Die Bearbeitung von gew?hnlichen Gewinden durch CNC-Drehmaschinen erfordert eine Reihe von Abmessungen, und die Gr??enberechnung und Analyse, die für die gew?hnliche Gewindebearbeitung erforderlich sind, umfassen haupts?chlich die folgenden zwei Aspekte:

1. Durchmesser des Werkstücks vor der Gewindebearbeitung

In Anbetracht der Ausdehnung des Gewindeprofils w?hrend der Gewindebearbeitung ist der Durchmesser des Werkstücks vor der Gewindebearbeitung d/d-0.1p, das ist die Verringerung der Gewindeneigung um 0.1 vom gr??eren Durchmesser des Gewindes. Im Allgemeinen, basierend auf der Verformungsf?higkeit des Materials, wird der kleinere Durchmesser als 0.1 bis 0.5 im Vergleich zum gr??eren Durchmesser des Gewindes genommen.

2. Vorschub der Gewindebearbeitung

Die Menge der Gewindeeinführung kann sich auf den unteren Durchmesser des Gewindes beziehen, der die endgültige Schneidposition des Gewindeschneiders ist.

Der Gewindedurchmesser ist: gro?er Durchmesser -2 mal Zahnh?he; Zahnh?he=0,54p (p ist Tonh?he)

Die Vorschubgeschwindigkeit für die Gewindebearbeitung sollte kontinuierlich reduziert werden, und die spezifische Vorschubgeschwindigkeit sollte basierend auf Werkzeug und Arbeitsmaterial ausgew?hlt werden.

2,Montage und Ausrichtung von gew?hnlichen Gewindeschneidwerkzeugen

Wenn das Schneidwerkzeug zu hoch oder zu niedrig oder zu hoch installiert ist, wenn der Schnitt eine bestimmte Tiefe erreicht, drückt die Rückseite des Schneidwerkzeugs gegen das Werkstück, erh?ht die Reibung und verbiegt sogar das Werkstück, was das Ph?nomen des Bei?ens des Werkzeugs verursacht; Wenn der Span zu niedrig ist, ist es schwierig, die Sp?ne zu entladen. Die Richtung der Radialkraft des Drehwerkzeugs befindet sich in der Mitte des Werkstücks. Darüber hinaus ist der Abstand zwischen der Querschraube und der Mutter zu gro?, wodurch die Schnitttiefe automatisch erh?ht wird, wodurch das Werkstück angehoben und das Werkzeug bei?t. An dieser Stelle sollte die H?he des Drehwerkzeugs rechtzeitig angepasst werden, um sicherzustellen, dass seine Spitze auf der gleichen H?he wie die Achse des Werkstücks ist (das Werkzeug kann mit der Spitze des Reitstocks ausgerichtet werden). Bei der Grob- und Halbpr?zisionsbearbeitung liegt die Position der Werkzeugspitze etwa 1% d h?her als die Mitte des Werkstücks (d steht für den Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks).

Das Werkstück kann nicht fest eingespannt werden, und seine Steifigkeit kann der Schneidkraft w?hrend des Drehens nicht standhalten, was zu überm??iger Durchbiegung und ?nderung der Mittelh?he zwischen dem Schneidwerkzeug und dem Werkstück führt (das Werkstück wird angehoben), was zu einer pl?tzlichen Zunahme der Schneidtiefe und des Werkzeugbei?ens führt.Zu diesem Zeitpunkt sollte das Werkstück fest gespannt werden, und Reitstockspitzen k?nnen verwendet werden, um die Steifigkeit des Werkstücks zu erh?hen.

Die Verfahren zum Ausrichten gew?hnlicher Gewinde umfassen Probeschneiden und automatische Ausrichtung mit einer Werkzeugausrichtvorrichtung Das Werkzeug kann direkt für die Probeschneidausrichtung verwendet werden, oder der Werkstücknullpunkt kann mit der G50 eingestellt werden und der Werkstücknullpunkt kann mit der Werkstückbewegung für die Ausrichtung eingestellt werden. Die Anforderungen an die Werkzeugausrichtung in der Gewindebearbeitung sind nicht sehr hoch, insbesondere in der z-Richtung, wo es keine strengen Beschr?nkungen der Werkzeugausrichtung gibt, die nach den Anforderungen der Programmierung bestimmt werden k?nnen.

3,Programmierung und Bearbeitung von gew?hnlichen Gewinden

In aktuellen CNC-Drehmaschinen gibt es im Allgemeinen drei Bearbeitungsmethoden für Gewindeschneiden: g32 gerades Schneideverfahren, g92 gerades Schneideverfahren und g76 schr?ges Schneideverfahren. Aufgrund verschiedener Schneidmethoden und Programmiermethoden sind Bearbeitungsfehler auch unterschiedlich. Wir müssen unsere Abl?ufe sorgf?ltig analysieren und uns bemühen, hochpr?zise Teile herzustellen.

1. Das G32 Direktschneidverfahren hat eine hohe Schnittkraft und Schwierigkeiten beim Schneiden aufgrund des gleichzeitigen Betriebs beider Schneiden. Daher sind beide Schneiden anf?llig für Verschlei? w?hrend des Schneidens. Beim Schneiden von Gewinden mit gr??erer Steigung ist aufgrund der gr??eren Schnitttiefe der Klingenverschlei? schneller, was zu Fehlern im Steigungsdurchmesser des Gewindes führt; Seine Bearbeitungsgenauigkeit ist jedoch relativ hoch, so dass es im Allgemeinen für die Bearbeitung von Gewinden mit kleinem Pitch verwendet wird. Da die Werkzeugbewegung und das Schneiden durch Programmierung abgeschlossen werden, ist das Bearbeitungsprogramm relativ lang; Aufgrund des leichten Verschlei?es der Klinge ist es notwendig, w?hrend der Verarbeitung h?ufig zu messen.

2. Die g92 Direktschneidmethode vereinfacht die Programmierung und verbessert die Effizienz im Vergleich zur g32-Anweisung.

3. Das schr?ge Schneideverfahren G76 ist aufgrund seiner einseitigen Kantenbearbeitung anf?llig für Besch?digung und Verschlei? des Bearbeitungsblattes, was zu ungleichen Gewindeoberfl?chen und ?nderungen des Werkzeugspitzenwinkels führt, was zu einer schlechten Zahnprofilgenauigkeit führt. Aufgrund seiner einseitigen Klingenbedienung ist die Werkzeuglast jedoch relativ gering, der Spanabtrag ist einfach und die Schnitttiefe nimmt ab. Daher eignet sich dieses Bearbeitungsverfahren im Allgemeinen für die Bearbeitung von Gewinden mit gro?er Steigung. Aufgrund der einfachen Spanabtragung und der guten Blattbearbeitungsbedingungen ist diese Bearbeitungsmethode in Situationen bequemer, in denen keine hohe Gewindegenauigkeit erforderlich ist. Bei der Bearbeitung von hochpr?zisen Gewinden k?nnen zwei Schnitte verwendet werden, um die Bearbeitung abzuschlie?en, zuerst mit dem G76-Bearbeitungsverfahren für das Grobdrehen und dann mit dem G32-Bearbeitungsverfahren für das Feindrehen. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass der Startpunkt des Schneidwerkzeugs genau sein sollte, sonst ist es leicht, Fehler zu machen und die Teile zu verschrotten.

4.Nach Abschluss der Fadenverarbeitung kann die Qualit?t des Fadens beurteilt werden, indem man das Fadenprofil beobachtet und rechtzeitig Ma?nahmen ergreift. Wenn der Fadenkamm nicht spitz ist, erh?ht die Erh?hung der Schneidmenge des Messers tats?chlich den Durchmesser des Fadens, der von der Plastizit?t des Materials abh?ngt. Wenn der Kamm gesch?rft wurde, erh?ht die Erh?hung der Schnittmenge des Messers proportional den Durchmesser. Basierend auf dieser Eigenschaft sollte die Schnittmenge des Fadens richtig behandelt werden, um Schrott zu verhindern.

4,5Inspektion von gew?hnlichen Gewinden

Für allgemeine Standardgewinde werden Gewinderinglehren oder Stecklehren zur Messung verwendet. Bei der Messung von Au?engewinden, wenn das Gewinde; Durch das Ende gehen"; Das Ringmessger?t dreht sich pr?zise hinein und; End to End"; Wenn das Ringmessger?t nicht eingeschraubt werden kann, zeigt es an, dass das bearbeitete Gewinde die Anforderungen erfüllt, ansonsten ist es unqualifiziert. Wenn Sie Innengewinde messen, verwenden Sie eine Gewindestopfenlehre und messen Sie mit der gleichen Methode. Neben der Messung mit Gewinderinglehren oder Stecklehren k?nnen auch andere Messger?te für die Messung verwendet werden.Verwenden Sie ein Gewindemikrometer, um den Gewindesteigdurchmesser zu messen, verwenden Sie einen Zahndickenverniersattel, um den Trapezgewindesteigdurchmesser, die Zahndicke und den Schneckengetriebesteigdurchmesser zu messen, und verwenden Sie eine Messnadel, um den Gewindesteigdurchmesser gem?? der Drei-Nadel-Messmethode zu messen.