51吃瓜

Im Prozess der CNC-Bearbeitung gibt es verschiedene Methoden, um Fehler zu diagnostizieren, haupts?chlich einschlie?lich der folgenden: Alarmanzeigeleuchten, die Fehler anzeigen: Im CNC-System moderner CNC-Werkzeugmaschinen gibt es neben Selbstdiagnosefunktionen und Statusanzeige "Software"-Alarme auch viele "Hardware"-Alarmanzeigen, die auf Netzteilen, Servoantrieben und Ein-/Ausgabeger?ten verteilt sind. Anhand der Hinweise dieser Alarmleuchten kann die Ursache der St?rung ermittelt werden. 000 @ 000 Tapping-Methode: Wenn eine Systemst?rung so erscheint, als ob sie vorhanden oder abwesend ist, kann die Tapping-Methode oft verwendet werden, um den Ort des Fehlers zu erkennen. Denn das CNC-System besteht aus mehreren Leiterplatten, jede mit vielen L?tstellen, und die Platinen oder Module sind über Steckverbinder und Kabel miteinander verbunden. Virtuelles L?ten oder schlechter Kontakt k?nnen zu Fehlfunktionen führen. Beim leichten Klopfen der vermuteten Bereiche des virtuellen L?tens und des schlechten Kontakts mit Isoliermaterial wiederholt sich der Fehler auf jeden Fall. Lokales Heizverfahren: Nach einem Langzeitbetrieb altern die Komponenten von CNC-Systemen und ihre Leistung verschlechtert sich. Wenn sie nicht vollst?ndig besch?digt sind, werden die auftretenden Fehler intermittierend. An dieser Stelle kann ein hei?er Haartrockner oder L?tkolben verwendet werden, um die verd?chtigen Komponenten lokal aufzuw?rmen, ihre Alterung zu beschleunigen und die fehlerhaften Teile gründlich freizulegen. Natürlich ist es bei dieser Methode wichtig, auf die Temperaturparameter der Komponenten zu achten und die zuvor guten nicht zu besch?digen. Prinzipanalysemethode: Basierend auf dem Kompositionsprinzip des CNC-Systems k?nnen die logischen Ebenen und charakteristischen Parameter (wie Spannungswerte oder Wellenformen) jedes Punktes logisch analysiert und dann gemessen, analysiert und mit einem Multimeter, Logikstift, Oszilloskop oder Logikanalysator verglichen werden, um den Fehler zu lokalisieren. Ersatzplatinenaustauschmethode: Die Verwendung von Ersatzplatinen zum Austausch von Vorlagen mit vermuteten Fehlern ist eine schnelle und einfache M?glichkeit, die Fehlerursache zu ermitteln. H?ufig verwendete Funktionsmodule in CNC-Systemen, wie CRT-Module, Speichermodule usw. Austauschmethode: In CNC-Werkzeugmaschinen gibt es oft Module oder Einheiten mit der gleichen Funktion. Durch Austausch der gleichen Module oder Einheiten untereinander und Beobachtung der Fehlerübertragung kann der Ort des Fehlers schnell ermittelt werden. Messvergleichsmethode: Zur Bequemlichkeit der Erkennung sind Module oder Einheiten mit Detektionsklemmen ausgestattet. Instrumente wie Multimeter und Oszilloskope werden verwendet, um den Pegel oder die Wellenform über diese Klemmen zu erfassen. Der Normalwert wird mit dem Wert zum Zeitpunkt der St?rung verglichen, um Ursache und Ort der St?rung zu analysieren. Vorabnahme: Dies ist ein wichtiger Schritt in der Werkzeugmaschinennahme. Die Vorabnahmephase sollte überprüfen, ob die wichtigsten Leistungs- und Genauigkeitsindikatoren der Werkzeugmaschine die Anforderungen erfüllen, und besondere Aufmerksamkeit sollte der Stabilit?t und Zuverl?ssigkeit der Werkzeugmaschine gewidmet werden. Gleichzeitig ist es auch notwendig, zu überprüfen, ob das Zubeh?r und die Werkzeuge der Werkzeugmaschine vollst?ndig sind, sowie das Aussehen und die Sauberkeit der Werkzeugmaschine. Abnahmeprüfung: Abnahmeprüfung ist der Prozess der umfassenden ?berprüfung der Leistung und Genauigkeit von Werkzeugmaschinen. In diesem Stadium sollten Leistungstests an der Werkzeugmaschine unter verschiedenen Betriebsbedingungen durchgeführt werden, einschlie?lich hoher Geschwindigkeit, hoher Vorschub, niedriger Drehzahlstabilit?t usw. Gleichzeitig sollten auch Pr?zisionsprüfungen durchgeführt werden, wie Positioniergenauigkeit, Wiederholgenauigkeit der Positionierung usw. Betriebsprüfung: Nach Abschluss der Vor- und Abnahmeprüfung sollte die Werkzeugmaschine eine Periode der Betriebsprüfung durchlaufen. W?hrend dieser Zeit sollte die Stabilit?t und Zuverl?ssigkeit der Werkzeugmaschine beobachtet werden, und alle abnormalen Situationen sollten aufgezeichnet werden. Gleichzeitig sollten auch die Bearbeitungsf?higkeit und Qualit?t der Werkzeugmaschine geprüft und bewertet werden.