51吃瓜

W mgnieniu oka obs?uguj? tokark? CNC od dziesi?ciu lat i zdoby?em pewne umiej?tno?ci obróbki i do?wiadczenie w zakresie tokarek CNC. Chcia?bym wymieni? si? pomys?ami z kolegami. Ze wzgl?du na cz?ste wymiany obrabianych cz??ci i ograniczone warunki fabryczne, od ostatniej dekady sami programujemy, sprawdzamy narz?dzia, debugowanie i kończymy obróbk? cz??ci. Podsumowuj?c, nasze umiej?tno?ci operacyjne mo?na podzieli? na nast?puj?ce punkty. (Autor/Li Neng)

Umiej?tno?ci programowania: Ze wzgl?du na wysokie wymagania precyzyjne naszej fabryki dla przetworzonych produktów, podczas programowania nale?y wzi?? pod uwag? nast?puj?ce czynniki:

1. Sekwencja przetwarzania cz??ci:

Najpierw wierci?, a nast?pnie sp?aszczy? koniec (ma to zapobiec skurczu materia?u podczas wiercenia);

Najpierw surowy samochód, a nast?pnie dobry samochód (ma to zapewni? dok?adno?? cz??ci);

Najpierw obrób te o wi?kszych tolerancjach, a nast?pnie te o mniejszych tolerancjach (gwarantuje to, ?e powierzchnia o ma?ej tolerancji nie jest zarysowana i zapobiega deformacji cz??ci).

2. Wybierz rozs?dn? pr?dko??, szybko?? posuwu i g??boko?? ci?cia w oparciu o twardo?? materia?u:

1) Wybierz materia?y ze stali w?glowej o du?ej pr?dko?ci, du?ej szybko?ci posuwu i du?ej g??boko?ci ci?cia. Na przyk?ad: 1Gr11, wybierz S1600, F0.2 i g??boko?? ci?cia 2mm;

2) Wybierz nisk? pr?dko??, nisk? szybko?? posuwu i ma?? g??boko?? ci?cia dla twardych stopów. Na przyk?ad: GH4033, wybierz S800, F0.08 i g??boko?? ci?cia 0,5mm;

3) Stop tytanu powinien by? wybierany z nisk? pr?dko?ci?, du?? szybko?ci? posuwu i ma?? g??boko?ci? ci?cia. Na przyk?ad w przypadku Ti6 wybierz S400, F0.2 i g??boko?? ci?cia 0,3mm. Bior?c na przyk?ad obróbk? pewnej cz??ci: materia?em jest K414, który jest bardzo twardym materia?em. Po wielu testach zosta? ostatecznie wybrany jako S360, F0.1 i g??boko?? ci?cia 0.2, aby wyprodukowa? kwalifikowan? cz???.

2,2Technika wyrównania no?a jest podzielona na instrument wyrównywania no?a i bezpo?rednie wyrównanie no?a. Wi?kszo?? tokarek w naszej fabryce nie posiada urz?dzenia do wyrównywania narz?dzi i wymaga bezpo?redniego wyrównywania narz?dzi.Poni?sze techniki wyrównywania narz?dzi odnosz? si? do bezpo?redniego wyrównywania narz?dzi.

Najpierw wybierz ?rodek prawej powierzchni końcowej cz??ci jako punkt wyrównania narz?dzia i ustaw go jako punkt zerowy. Po powrocie obrabiarki do pocz?tku, ka?de narz?dzie, które musi by? u?yte, jest wyrównane ze ?rodkiem prawej powierzchni końcowej cz??ci jako punkt zerowy; Gdy narz?dzie wejdzie w kontakt z praw? powierzchni? końcow?, wprowad? Z0 i kliknij przycisk pomiarowy. Warto?? kompensacji narz?dzia automatycznie rejestruje warto?? mierzon?, wskazuj?c, ?e o? Z jest prawid?owo wyrównana. O? X s?u?y do ci?cia próbnego, a przy u?yciu narz?dzia do regulacji zewn?trznego ko?a cz??ci, wej?? x20 w celu zmierzenia warto?ci zewn?trznego ko?a regulowanej cz??ci (np. x wynosi 20mm). Kliknij przycisk pomiarowy, a warto?? kompensacji automatycznie rejestruje zmierzon? warto??. Ta metoda wyrównania narz?dzi, nawet je?li obrabiarka jest wy??czona, nie zmieni warto?ci wyrównania po w??czeniu i ponownym uruchomieniu. Jest odpowiednia do du?ej i d?ugoterminowej produkcji tej samej cz??ci, podczas której tokarka nie musi by? ponownie ustawiana.

3,3Umiej?tno?ci debugowania: Po programowaniu i wyrównaniu narz?dzia, cz??ci musz? by? przetestowane i debugowane. Aby zapobiec b??dom w wyrównaniu programu i narz?dzia, które mog? powodowa? wypadki kolizyjne, powinni?my najpierw wykona? obróbk? symulacji pustego skoku. W systemie wspó?rz?dnych obrabiarki narz?dzie powinno by? przesuni?te w prawo o 2-3 razy ca?kowitej d?ugo?ci cz??ci jako ca?o?ci; Nast?pnie rozpocznij symulacj? obróbki. Po zakończeniu obróbki symulacyjnej, potwierd?, ?e program i wyrównanie narz?dzi s? prawid?owe, a nast?pnie rozpocznij obróbk? cz??ci. Po obróbce pierwszego elementu cz??ci, samodzielnie sprawd? i potwierd?, ?e jest kwalifikowany, a nast?pnie znajd? dedykowanego inspektora, aby go sprawdzi?. Tylko po potwierdzeniu, ?e jest on kwalifikowany, mo?na zakończy? debugowanie.

4,8Po zakończeniu pierwszego elementu ci?cia próbnego, przetworzone cz??ci musz? by? produkowane masowo. Jednak kwalifikacja pierwszego elementu nie oznacza, ?e ca?a partia cz??ci b?dzie kwalifikowana, poniewa? podczas obróbki ró?ne materia?y przetwarzania powoduj? zu?ycie narz?dzi. Mi?kkie materia?y obróbki maj? mniejsze zu?ycie narz?dzi, podczas gdy twarde materia?y obróbki maj? szybsze zu?ycie narz?dzi. Dlatego, podczas przetwarzania, konieczne jest przeprowadzanie cz?stych kontroli i terminowe zwi?kszenie lub zmniejszenie warto?ci kompensaczenia lub zmniejszenia warto?ci kompensacji narz?dzi zapewnienia kwalifikacji.

Bior?c na przyk?ad okre?lon? cz???, materia?em obróbki jest K414, z ca?kowit? d?ugo?ci? obróbki 180mm. Ze wzgl?du na niezwykle twardy materia? zu?ycie narz?dzia jest bardzo szybkie podczas obróbki. Od punktu pocz?tkowego do punktu końcowego, niewielkie odchylenie 10-20mm b?dzie generowane z powodu zu?ycia narz?dzia. Dlatego musimy r?cznie doda? niewielkie odchylenie 10-20mm w programie, aby zapewni? kwalifikacj? cz??ci.

Krótko mówi?c, podstawow? zasad? obróbki jest najpierw szorstka maszyna, usuni?cie nadmiaru materia?u z obrabianego przedmiotu, a nast?pnie precyzyjna maszyna; Nale?y unika? wibracji podczas przetwarzania; Istnieje wiele powodów, aby unikn?? drgań spowodowanych odkszta?ceniem termicznym podczas obróbki przedmiotu, które mog? by? spowodowane nadmiernym obci??eniem; Mo?e to by? rezonans mi?dzy obrabiark? a przedmiotem obrabianym lub niewystarczaj?ca sztywno?? obrabiarki lub mo?e by? spowodowana pasywacj? narz?dzia. Mo?emy zmniejszy? drgania za pomoc? nast?puj?cych metod:; Zmniejsz boczn? szybko?? posuwu i g??boko?? obróbki, sprawd?, czy mocowanie przedmiotu obrabianego jest bezpieczne, zwi?ksz pr?dko?? narz?dzia, co mo?e zmniejszy? rezonans poprzez obni?enie pr?dko?ci. Dodatkowo sprawd?, czy konieczne jest wymiana narz?dzia na nowe.

5,Do?wiadczenie zapobiegania kolizjom mi?dzy obrabiarkami znacznie niszczy dok?adno?? obrabiarek, a wp?yw ró?ni si? dla ró?nych rodzajów obrabiarek. Ogólnie rzecz bior?c, ma wi?kszy wp?yw na obrabiarki o s?abej sztywno?ci. Tak d?ugo, jak operator jest ostro?ny i opanuje pewne metody antykolizyjne, kolizje mo?na ca?kowicie zapobiec i unikn??.

G?ówna przyczyna kolizji:

Jednym z nich jest b??d wej?ciowy ?rednicy i d?ugo?ci narz?dzia tn?cego;

Po drugie, wyst?puj? b??dy w wprowadzaniu wymiarów i innych powi?zanych z nimi wymiarów geometrycznych przedmiotu obrabianego, a tak?e b??dy w pocz?tkowym pozycjonowaniu obrabianego przedmiotu;

Po trzecie, system wspó?rz?dnych obrabianego przedmiotu obrabianego obrabiarki jest ustawiony nieprawid?owo lub punkt zerowy obrabiarki jest resetowany podczas procesu obróbki, co powoduje zmiany. Kolizje obrabiarek wyst?puj? najcz??ciej podczas szybkiego ruchu obrabiarki, a zagro?enia takich kolizji s? równie? najwi?ksze, których nale?y absolutnie unika?.

Operatorzy powinni wi?c zwróci? szczególn? uwag? na pocz?tkowy etap wykonywania programu i wymiany narz?dzia. Je?li program jest nieprawid?owo edytowany lub ?rednica i d?ugo?? narz?dzia zosta?y nieprawid?owo wprowadzone, prawdopodobnie wyst?pi? kolizje. Na końcowym etapie programu, je?li sekwencja dzia?ania cofania osi CNC jest nieprawid?owa, mog? równie? wyst?pi? kolizje.

Aby unikn?? wy?ej wymienionych kolizji, operator powinien w pe?ni wykorzysta? funkcje swoich rysów twarzy podczas obs?ugi obrabiarki, obserwowa?, czy wyst?puj? jakiekolwiek nieprawid?owe ruchy, iskry, ha?as, nieprawid?owe d?wi?ki, wibracje lub spalone zapachy. W przypadku stwierdzenia nieprawid?owej sytuacji program nale?y natychmiast zatrzyma?.Obrabiarka mo?e kontynuowa? prac? dopiero po rozwi?zaniu problemu z ?ó?kiem.

Krótko mówi?c, opanowanie umiej?tno?ci obs?ugi obrabiarek CNC jest procesem stopniowym i nie mo?e by? osi?gni?te z dnia na dzień. Opiera si? on na opanowaniu podstawowej obs?ugi obrabiarek, podstawowej wiedzy z zakresu obróbki mechanicznej oraz podstawowej wiedzy programowania. Umiej?tno?ci obs?ugi obrabiarek CNC nie s? sta?e, wymagaj? od operatora pe?nego wykorzystania wyobra?ni i praktycznych zdolno?ci w organicznej kombinacji, która jest innowacyjn? prac?.