51吃瓜

V okamihu som 10 rokov prevádzkoval CNC lathe a akumuloval som nejaké strojové zru?nosti a skúsenosti v CNC lathes. Rád by som si vymieňal nápady so svojimi kolegami. Vzh?adom na ?asté nahradenie strojov?ch ?astí a obmedzené podmienky v?roby sme plánovali, kontrolovali nástroje, vybuchovali a dokon?ili strojové zariadenia samotn?ch ?astí za posledné desa?ro?ie. V zhrnutí mo?no na?e prevádzkové zru?nosti rozdeli? na nasledujúce body. (autor/Li Neng)

1[UNK] Programovacie zru?nosti: Vzh?adom na vysoké po?iadavky na?ej továrne na spracované v?robky je pri programovaní potrebné zoh?adni? tieto faktory:

1) Postup spracovania ?astí:

Najprv v?tajte a potom zrovnajte koniec (to je na zabránenie zní?eniu materiálu po?as v?tania);

Najprv hrubé auto, potom jemné auto (to je zabezpe?enie presnosti ?astí);

Najprv spracúvajte tie s v???ími toleranciami a potom spracúvajte tie s men?ími toleranciami (to zabezpe?uje, aby sa povrch malej tolerancie nepo?krabal a zabránilo deformácii ?asti).

2) Vyberte primeranú r?chlos?, r?chlos? krmiva a h?bku rezu na základe tvrdosti materiálu:

1) Vyberte materiály z uhlíkovej ocele s vysokou r?chlos?ou, vysokou r?chlos?ou krmiva a ve?kou h?bkou rezania. Napríklad: 1Gr11, vyberte S1600, F0.2 a h?bku rezu 2 mm;

2) Vyberte nízku r?chlos?, nízku r?chlos? krmiva a malú h?bku rezania pre tvrdé zliatiny. Napríklad: GH4033, vyberte S800, F0.08 a h?bku rezu 0,5 mm;

3) Zliatina titánu by sa mala vybra? s nízkou r?chlos?ou, vysokou r?chlos?ou krmiva a malou h?bkou rezania. Napríklad pre Ti6 vyberte S400, F0.2 a h?bku rezu 0,3 mm. Príkladom je spracovanie ur?itej ?asti: materiál je K414, ktor? je ve?mi tvrd? materiál. Po viacnásobn?ch testoch bol kone?ne vybran? ako S360, F0.1 a h?bka rezania 0,2 na v?robu kvalifikovanej ?asti.

2[UNK] Technika nastavenia n?? je rozdelená na nástroj nastavenia n?? a priame nastavenie n??. V???in a zámkov v na?ej závode nemá zariadenie na nastavenie nástrojov a vy?aduje priame nastavenie nástrojov. Nasledujúce techniky nastavenia nástrojov sa vz?ahujú na priame nastavenie nástrojov.

Po prvé vyberte stred pravej strany ?asti ako bod nastavenia nástroja a nastavte ju ako nulov? bod. Po návrate strojového nástroja k p?vodu sa ka?d? nástroj, ktor? sa musí pou?i?, nastaví so stredom pravej strany ?asti ako nulov? bod; Ke? nástroj prichádza do kontaktu s pravou stranou konca, vstup Z0 a kliknite na tla?idlo merania. Hodnota kompenzácie nástroja automaticky zaznamená nameranú hodnotu, pri?om ukazuje, ?e os Z je správne nastavená. Os X je na skú?obné rezanie a pri pou?ití nástroja na nastavenie vonkaj?ieho kruhu ?asti vstup x20 na meranie vonkaj?ej hodnoty kruhu upravenej ?asti (napríklad x je 20 mm). Kliknite na tla?idlo merania a hodnota kompenzácie automaticky zaznamená nameranú hodnotu. V tomto bode je aj os X správne nastavená; Táto metóda nastavenia nástroja, aj ke? je strojov? nástroj vypnut?, nezmení nastavenie hodnoty po zapnutí a op?tovnom spustení elektrickej energie. Je vhodná na ve?kú a dlhodobú v?robu tej istej ?asti, po?as ktorej nie je potrebné nastavenie zámku.

3[UNK] Debugging zru?nosti: Po programovaní a zosúladení nástroja musia by ? ?asti testované a vybavené. Aby sa zabránili chybám v zosúladení programu a nástroja, ktoré m??u sp?sobi? havárie nárazu, mali by sme najprv vykona? prázdne simulácie nárazu. V súradníckom systéme strojového nástroja by sa nástroj mal presunú? doprava o 2 – 3 krát celkovú d??ku ?asti ako celku; Potom za?nite simulova? stroje. Po ukon?ení simulovacieho stroja potvr?te, ?e program a nastavenie nástroja sú správne, a potom za?nite strojova? ?asti. Po tom, ako je prv? kúsok ?asti vyroben?, skontrolujte a potvr?te, ?e je kvalifikovan?, a potom nájdete ?pecializovaného in?pektora, aby ho skontroloval. Len po tom, ako ?pecializovan? in?pektor potvrdí, ?e je kvalifikovan?, m??e by? odstavenie dokon?ené.

4[UNK] Po dokon?ení prvého kúska skú?obného rezania musia spracované ?asti by? masovo vyrobené. Kvalifikácia prvého kúska v?ak neznamená, ?e celá dávka ?astí bude kvalifikovaná, preto?e po?as spracovania budú r?zne spracovate?ské materiály sp?sobova? nosenie nástrojov. Mnohé spracovate?ské materiály majú menej nosenia nástrojov, zatia? ?o tvrdé spracovate?ské materiály majú r?chlej?ie nosenie nástrojov. Preto je po?as spracovania potrebné vykonáva? ?asté kontroly a v?asne zv??i? alebo zní?i? hodnotu kompenzácie nástrojov na zabezpe?enie

Príkladom ur?itej ?asti je spracovate?sk? materiál K414 s celkovou spracovate?skou d??kou 180 mm. Vzh?adom na mimoriadne tvrd? materiál je nosenie nástroja po?as spracovania ve?mi r?chle. Od v?chodiskového bodu do konca bodu sa vytvorí mierna odch?lka 10 – 20 mm z d?vodu nosenia nástroja. Preto musíme do programu ru?ne prida? miernu odch?lku 10 – 20 mm, aby sme zabezpe?ili kvalifikáciu ?asti.

Základnou zásadou spracovania je najprv hrubé stroje, odstránenie nadmerného materiálu z pracovného diela a potom presné stroje; Po?as spracovania by sa malo vyhnú? vibrácii; Existuje mnoho d?vodov na zabránenie vibráciám sp?soben?m tepelnou deformáciou po?as spracovania diela, ?o m??e by ? sp?sobené nadmern?m za?a?ením; M??e by ? rezonancia medzi strojov?m nástrojom a pracovn?m dielom alebo nedostato?ná pevnos? strojového nástroja alebo m??e by? sp?sobená pasíviou nástroja. M??eme zní?i? vibráciu t?mito metódami: Zní?i? bo?nú r?chlos? krmiva a h?bku strojového zariadenia, skontrolova?, ?i je tla?idlo pracoviska bezpe?né, zv??i? r?chlos? nástroja, ?o m??e zní?i? rezonanciu zní?ením r?chlosti. Okrem toho skontrolova?, ?i je potrebné nahradi? nástroj nov?m.

5[UNK] Skúsenosti s predchádzaním kolíziám medzi strojn?mi nástrojmi zna?ne po?kodzujú presnos? strojn?ch nástrojov a náraz sa lí?i pre r?zne typy strojn?ch nástrojov. Vo v?eobecnosti má v???í vplyv na strojné nástroje s slabou pevnos?ou. Ak je prevádzkovate? opatrn? a ovláda ur?ité antikolízne metódy, kolízie sa m??u úplne predchádza? a predchádza?.

Hlavn? d?vod kolízií:

Jednou je vstupná chyba priemeru a d??ky rezového nástroja;

Po druhé, existujú chyby pri vstupe rozmerov a in ?ch súvisiacich geometrick?ch rozmerov pracovného diela, ako aj chyby pri po?iato?nom umiestnení pracovného diela;

Po tretie, koordina?n? systém pracoviska strojového nástroja je nesprávne nastaven? alebo nulov? bod strojového nástroja sa znovu nastaví po?as strojového procesu, ?o vedie k zmenám.

Prevádzkovatelia by preto mali venova? osobitnú pozornos? po?iato?nému ?tádiu vykonávania programu a nahradeniu nástrojov. Ak je program nesprávne upraven? alebo priemer a d??ka nástroja sú nesprávne zapísané, pravdepodobne sa objavia kolízie. V koncovej fáze programu sa m??u objavi? aj kolízie, ak je sekvencia stiahnutia osi CNC nesprávna.

Aby sa predi?lo vy??ie uveden?m nárazom, prevádzkovate? by mal pri prevádzke strojového nástroja plne vyu?i? funkcie svojich vlastností tváre a pozorova?, ?i existujú nejaké abnormálne pohyby, iskry, hluk, abnormálne zvuky, vibrácie alebo spa?ované v?ne. Ak sa zistí akáko?vek abnormálna situácia, program sa má okam?ite zastavi?. Strojov? nástroj m??e pokra?ova? len po vyrie?ení problému s poste?ou.

Skrátko povedané, riadenie prevádzkov?ch zru?ností strojov?ch nástrojov CNC je postupn? proces a nemo?no ho dosiahnu? cez noc. Vychádza z riadenia základnej prevádzky strojov?ch nástrojov, základn?ch poznatkov o mechanickom spracovaní a základn?ch programov?ch poznatkov. Prevádzkové zru?nosti strojov?ch nástrojov CNC nie sú pevné, vy?adujú, aby prevádzkovate? plne vyu?il svoju predstavivos? a ru?nú schopnos? v ekologickej kombinácii, ktorá je inovatívnou prácou.