51吃瓜

Konstrukcja cz??ci aluminiowych z cienkiej p?yty jest prosta, ale poniewa? materia? cz??ci jest stopem aluminium, a dno wn?ki i ?ciana wn?ki s? stosunkowo cienkie, najwi?kszym problemem w obróbce jest zapobieganie deformacji p?yty podstawy wn?ki przedmiotu obrabianego i ?ciana wn?ki. W szczególno?ci odkszta?cenie p?yty podstawy wn?ki jest najwi?ksze, ?uk ?rodkowy jest nierówny, a grubo?? p?yty podstawy jest nierówna. ?rodek p?yty podstawy jest zbyt mocno frezowany z powodu ?uku, a grubo?? ?rodkowa wyniku obróbki p?yty podstawy jest najcieńsza, co znacznie ró?ni si? od obrze?y. Na tej podstawie w praktyce przetwórczej konieczne jest po??czenie cech cz??ci aluminiowych z cienkiej p?yty i naukowe sformu?owanie technologii obróbki, aby zapewni?, ?e jako?? obróbki cz??ci aluminiowych spe?nia standardy

Analiza technologiczna cz??ci obrabianych sterowanych numerycznie

Metoda wymiarowania na rysunku cz??ci powinna by? dostosowana do charakterystyki obróbki sterowanej numerycznie. Na rysunku cz??ci do obróbki sterowanej numerycznie nale?y poda? rozmiar z tym samym odniesieniem lub bezpo?rednio poda? rozmiar wspó?rz?dnych. Ta metoda etykietowania jest wygodna do programowania i koordynacji mi?dzy wymiarami. Poniewa? dok?adno?? obróbki sterowanej numerycznie i powtarzalna dok?adno?? pozycjonowania s? bardzo wysokie, nie zniszczy to charakterystyki u?ytkowania z powodu du?ych b??dów akumulacji. W zwi?zku z tym lokaln? metod? znakowania rozproszonego mo?na zmieni? na ten sam rozmiar adnotacji odniesienia lub mo?na poda? rozmiar wspó?rz?dnych bezpo?rednio. Ponadto warunki elementów geometrycznych, które tworz? kontur cz??ci, powinny by? wystarczaj?ce, aby unikn?? niemo?no?ci uruchomienia podczas programowania.

Najlepiej jest stosowa? jednolity typ geometryczny i rozmiar wewn?trznej wn?ki i kszta?tu cz??ci, co mo?e zmniejszy? rozmiar narz?dzia i liczb? zmian narz?dzi, uczyni? programowanie wygodnym i poprawi? wydajno?? produkcji. Wielko?? zaokr?glenia rowka wewn?trznego okre?la wielko?? ?rednicy narz?dzia, dlatego promień zaokr?glenia rowka wewn?trznego nie powinien by? zbyt ma?y. Jako?? wykonania cz??ci jest zwi?zana z wysoko?ci? obrabianego konturu, wielko?ci? promienia ?uku przenoszenia itp. Podczas frezowania dolnej p?aszczyzny cz??ci promień zaokr?glenia r dna rowka nie powinien by? zbyt du?y i nale?y przyj?? ujednolicone pozycjonowanie odniesienia. W obróbce sterowanej numerycznie, w celu zapewnienia dok?adno?ci jej wzgl?dnego po?o?enia po dwóch obróbkach zaciskowych, nale?y zastosowa? ujednolicone pozycjonowanie odniesienia. Ponadto konieczne jest równie? przeanalizowanie, czy wymagana dok?adno?? obróbki, tolerancje wymiarowe itp. cz??ci mog? by? gwarantowane, czy istniej? dodatkowe wymiary powoduj?ce sprzeczno?ci lub zamkni?te wymiary, które wp?ywaj? na organizacj? procesu.

Po drugie, okre?l metod? przetwarzania i plan przetwarzania

Zasad? wyboru metody obróbki jest zapewnienie dok?adno?ci obróbki i wymagań dotycz?cych chropowato?ci powierzchni obrabianej powierzchni. Poniewa? generalnie istnieje wiele metod przetwarzania w celu uzyskania tego samego poziomu dok?adno?ci i chropowato?ci powierzchni, rzeczywisty wybór powinien opiera? si? na kszta?cie, rozmiarze i wymaganiach dotycz?cych obróbki cieplnej cz??ci. Na przyk?ad cienko?cienne cz??ci aluminiowe ?atwo si? odkszta?caj?, wi?c zwyk?a obróbka i

Metoda ??czenia obróbki sterowanej numerycznie s?u?y do optymalizacji po??czonego procesu obróbki, skrócenia cyklu produkcyjnego cz??ci i poprawy wydajno?ci obróbki cz??ci. Cz??ci s? zasadniczo przetwarzane metod? obróbki zgrubnej i wykańczaj?cej rowków poprzez wybijanie otworów i gwintowanie (w tym wykonanie dwóch otworów na ko?ki procesowe) w kszta?cie zgrubnego i wykańczaj?cego samochodu. Obróbka stosunkowo precyzyjnych powierzchni na cz??ciach jest cz?sto osi?gana stopniowo poprzez obróbk? zgrubn?, pó?wykańczaj?c? i wykańczaj?c?. Nie wystarczy wybra? odpowiedni? metod? końcowej obróbki tych powierzchni tylko zgodnie z wymaganiami jako?ciowymi. Niezb?dne jest równie? prawid?owe okre?lenie planu obróbki od pó?fabrykatu do ostatecznego kszta?tu. Przy ustalaniu planu obróbki metoda obróbki Na przyk?ad, po obróbce zgrubnej lub pó?wykańczaniu powierzchni ?uku kosmicznego o wysokiej dok?adno?ci, frez kulkowy musi by? równie? u?ywany do ma?ych odst?pów 45 lub 135 (zwykle od 0,1 do 0,2 metra z wymaganiami wysokiej dok?adno?ci).

Analiza procesu frezowania sterowanego numerycznie cienkich cz??ci aluminiowych

(I) Obróbka cieplna

Pó?fabrykat cz??ci na rysunku 1 to LY12, który jest typowym stopem twardego aluminium w serii aluminum-copper-magnesium . Jego sk?ad jest bardziej rozs?dny, a wszechstronne w?a?ciwo?ci lepsze. Stop charakteryzuje si?: wysok? wytrzyma?o?ci?, pewn? odporno?ci? na ciep?o i mo?e by? stosowany jako cz??ci robocze poni?ej 150 C. Wydajno?? formowania jest lepsza w stanie gor?cym, wy?arzaniu i nowym stanie hartowania. Efekt wzmocnienia obróbki cieplnej jest niezwyk?y, ale proces obróbki cieplnej wymaga ?cis?ych. Je?li warunki s? najlepsze, przeprowadza si? obróbk? ciepln? w celu poprawy twardo?ci po starzeniu.

(2) Wygaszanie

Chropowaty materia? to du?a aluminiowa p?yta zwini?ta, któr? nale?y poci?? na ma?? p?ytk? 144 mm 114 mm 12 mm. Poniewa? walcowana p?yta aluminiowa ma kierunek ziarna (linia podwójnej kropki na rysunku 2 wskazuje kierunek walcowania ziarna), nale?y zwróci? uwag? na ci?cie, jak pokazano na rysunku 2, tak aby kierunek d?ugo?ci ma?ej p?yty by? prostopad?y do kierunek s?ojów du?ej p?yty.

(3) frezowanie sterowane numerycznie

Podczas procesu obróbki do modelowania i programowania wykorzystywane jest oprogramowanie UG6.0.

Najpierw zaciska si? doln? powierzchni?, a proces przedniej obróbki zgrubnej pokazano w Tabeli 1, która jest podsumowaniem procesu przedniej obróbki zgrubnej.

Po drugie, przerzucanie, frezowanie zgrubne Ta cienko?cienna cz??? jest obrabiana, najwi?kszym problemem jest to, ?e jest podatna na odkszta?cenia podczas obróbki. Aby zapobiec deformacji, dolny uchwyt nie mo?e by? jednocze?nie frezowany na miejscu, a problem mocowania podczas wykańczania czo?owego jest brany pod uwag?, poniewa? grubo?? dolnego ko?nierza wynosi tylko 2 mm. Wyfrezowany na miejscu, trudno jest zacisn?? p?askimi szczypcami. Dlatego, aby u?atwi? mocowanie podczas wykańczania czo?a i nie powodowa? du?ych odkszta?ceń przy przej?ciu do dolnego uchwytu po wykańczaniu czo?a, podczas modelowania tej cz??ci w UG, 4 wyst?py s? specjalnie dodawane do dolnej powierzchni. Rozmiar wyst?pu to 15 mm 10 mm 3,7 mm, a margines wykończenia dolnej powierzchni 0,3 mm jest specjalnie od?o?ony na bok podczas modelowania. W ten sposób istnienie czterech wyst?pów z jednej strony u?atwia mocowanie podczas wykańczania czo?a, a z drugiej strony mo?e zapewni?, ?e po usuni?ciu du?ego marginesu dolnej powierzchni, ma?y margines (uchwyt wyst?pu i 0,3 mm grubo?ci margines) nie zostanie usuni?ty podczas kolejnego wykańczania dolnej powierzchni, aby nie powodowa? du?ych deformacji przedmiotu obrabianego z powodu du?ej si?y skrawania.

Po trzecie, precyzyjne frezowanie. Przy wykańczaniu frezowania frontu nale?y zwróci? szczególn? uwag? na odpowiedni? si?? docisku podczas mocowania. Je?li jest za du?y, wygina ?rodek cz??ci i sprawi, ?e ?rodkowa cz??? dolnej powierzchni wn?ki wewn?trznej b?dzie cienka. Aby zapobiec deformacjom skrawania, stosuje si? metod? najpierw frezowania pó?dok?adnego, a nast?pnie frezowania dok?adnego. Nast?pnie frezowanie zgrubne i dok?adne ma 2 naci?cia. Gdy karb jest frezowany zgrubnie, ilo?? frezów powinna by? niewielka, a warstwa ma pierwszeństwo; a podczas frezowania wykańczaj?cego priorytetem jest g??boko??. Zarówno frezowanie zgrubne, jak i precyzyjne wykorzystuje frezowanie w gór?, co mo?e skutecznie zapobiega? deformacji karbu.

Po czwarte, ca?kowicie usuń doln? powierzchni?. Uchwyt jest najpierw frezowany zgrubnie za pomoc? frezu palcowego quasi-16 mm dla 4 wyst?pów. Poniewa? dolna powierzchnia jest du?? p?aszczyzn?, do frezowania zwykle stosuje si? frez czo?owy, ale po eksperymentach okazuje si?, ?e u?ycie frezu czo?owego spowoduje du?e odkszta?cenie dolnej powierzchni cz??ci. Dlatego zastosowanie frezu o ma?ej ?rednicy, mimo zmniejszenia wydajno?ci, mo?e zapewni?, ?e obrabiany przedmiot nie b?dzie ?atwo odkszta?cony. Wrzeciono obraca si? do przodu, wióry wylatuj? na zewn?trz cz??ci, a si?a skrawania dociska obrabiany przedmiot do do?u, przez co obrabiany przedmiot nie jest ?atwy do odkszta?cenia. Nale?y pami?ta?, ?e droga narz?dzia nie mo?e i?? w kierunku przeciwnym do rysunku 4, poniewa? si?a skrawania powoduje uniesienie obrabianego przedmiotu, a obrabiany przedmiot cienkiej p?yty ?atwo ulega deformacji, gdy opuszcza ?elazko podk?adki Po zgrubnym frezowaniu wyst?pu, dolna powierzchnia jest nadal pozostawiona z marginesem o grubo?ci 0,3 mm, d?ugo?ci 144 mm i szeroko?ci 114 mm, ale tej cz??ci materia?u nie mo?na usun?? frezem czo?owym, w przeciwnym razie odkszta?cenie b?dzie du?e. Po testach do precyzyjnego frezowania dolnej powierzchni zastosowano frez palcowy quasi-16 mm, a dolna powierzchnia by?a mocno zdeformowana, a cz??ci by?y niekwalifikowane. Na koniec u?yto lataj?cego no?a, u?yto 2 no?y samoszlifierskich, a no?e by?y jak zewn?trzne narz?dzia tokarskie u?ywane na tokarkach do latania p?asko du? Poniewa? d?ugo??, szeroko?? i rozmiar tej cz??ci nie ró?ni? si? zbytnio, mo?esz najpierw zainstalowa? szeroko?? mocowania 106 mm i lata? ni? po obu stronach, a nast?pnie zast?pi? j? bokiem o d?ugo?ci 136 mm i lata? ponownie. W ten sposób deformacja dolnej powierzchni jest minimalna, a kwalifikowane cz??ci mog? by?

IV. Wniosek

Podsumowuj?c, technologia przetwarzania opisana w tym artykule mo?e skutecznie zapewni? jako?? przetwarzania takich cienko?ciennych i cienko?ciennych cz??ci aluminiowych, skutecznie zmniejszy? szybko?? deformacji, skróci? cykl wytwarzania produktu oraz poprawi? jako??, dok?adno?? i wydajno?? produkcji produkt.